MIAMI.- En países con economías estables, la innovación suele asociarse con grandes laboratorios, centros de investigación y empresas con altos presupuestos. En Venezuela, durante años, innovar significó algo más urgente: encontrar soluciones locales cuando importar ya no era una opción. En ese escenario, el trabajo de Lewis Fierro, ingeniero mecánico egresado de la Universidad Experimental Politécnica Antonio José de Sucre (UNEXPO) en 2017, destaca por haber conectado el conocimiento técnico con necesidades concretas del mercado y del sistema de salud.
Su trayectoria combina diseño mecánico, fundición, desarrollo de moldes, manufactura industrial y liderazgo operativo. Con más de una década de experiencia en el sector manufacturero, Fierro ha trabajado en áreas como diseño de moldes, procesos de producción, gestión industrial y desarrollo de productos. Pero más allá del currículo, hay dos proyectos que resumen bien el alcance de su perfil: Wheel Spacer Kit, vinculado a la producción local de wheel spacers, y el desarrollo de un molde reutilizable para fabricar componentes usados en cirugías de cadera en Caracas.
Wheel Spacer Kit: una respuesta local a un mercado paralizado
Entre 2014 y 2019, cuando las restricciones de importación golpeaban con fuerza al sector automotriz venezolano, los wheel spacers o separadores de rueda dejaron de conseguirse con facilidad en el mercado nacional. Hasta ese momento, estos productos eran exclusivamente importados. La consecuencia fue inmediata, talleres, tiendas especializadas y usuarios finales se quedaron sin acceso a un componente muy demandado para adaptar vehículos a configuraciones específicas.
Frente a ese vacío, Fierro desarrolló una solución de manufactura local que no solo cubrió la necesidad, sino que logró sostenerse comercialmente durante varios años. El proyecto, conocido como Wheel Spacer Kit, permitió producir en Venezuela separadores de rueda de alta calidad, disponibles de forma inmediata y diseñados para distintos modelos de vehículos.
La innovación no estuvo únicamente en fabricar el producto dentro del país. El verdadero valor técnico del proyecto estuvo en el proceso. Por lo que diseñó seis moldes de fundición distintos para responder a las medidas y configuraciones requeridas por marcas como Toyota y Jeep, entre otras. Eso hizo posible cubrir gran parte del parque automotor disponible en el mercado local.
También diseñó herramientas especiales de mecanizado para acelerar la producción. Entre ellas, una broca auto-centrante alineada con el espárrago de la rueda, creada para mecanizar el asiento de la tuerca con mayor rapidez y precisión. Ese detalle técnico, que puede parecer pequeño fuera del ámbito industrial, fue clave para reducir tiempos de fabricación y hacer escalable el proceso.
El salto en productividad fue notable. Si el primer lote tardó más de una semana en completarse, una vez desarrollados los moldes, los fixtures y los procedimientos estandarizados, fue posible fabricar spacers para varios modelos de vehículos en un solo día. A partir de allí, se consolidó una línea de producción estable, con entrenamiento de personal, control de materia prima, optimización de la cadena de suministro y estandarización de calidad.
El impacto comercial también fue significativo. Durante esos años se vendieron cientos, posiblemente más de mil sets de wheel spacers, tanto a clientes directos como a talleres y tiendas especializadas en zonas comerciales importantes, además de una distribución nacional a través de plataformas de comercio electrónico. Durante al menos el primer año y medio del proyecto, Fierro fue el único fabricante local de este tipo de producto en el país. Ese dato no es menor. En un entorno donde la escasez había frenado al mercado, el Wheel Spacer Kit no solo llenó un vacío. También demostró que era posible sustituir importaciones con una solución nacional, bien diseñada y comercialmente viable.
De la industria automotriz al quirófano
Si el proyecto de wheel spacers mostró su capacidad para detectar una necesidad de mercado y convertirla en una línea de producción, el desarrollo del molde para una prótesis de cadera mostró algo distinto: la posibilidad de trasladar conocimientos de manufactura industrial al campo médico.
En 2017, en Caracas, Fierro desarrolló de manera independiente el diseño y fabricación de moldes metálicos para producir componentes utilizados en cirugías de reemplazo o reconstrucción de la cabeza del fémur. El contexto era crítico. En hospitales públicos venezolanos, el acceso a implantes ortopédicos era extremadamente limitado. Su importación implicaba costos altos, retrasos prolongados y, en muchos casos, la cancelación o postergación de cirugías para pacientes de bajos recursos.
Ante esa realidad, Fierro asumió un rol completamente técnico. Diseñó mecánicamente el componente a partir de modelos existentes, desarrolló el molde de fundición, lo fabricó manualmente y lo optimizó para su uso repetido en entorno hospitalario. En total, produjo dos moldes distintos, adaptados a diferentes tamaños o configuraciones anatómicas.
El material del implante fue definido por el médico especialista. El aporte de Fierro consistió en hacer viable la fabricación local del componente mediante un molde funcional, resistente y reutilizable.
Los moldes fueron donados al doctor Eugenio Carrillo, traumatólogo y cirujano ortopedista que atiende en distintas clínicas y trabaja regularmente con pacientes de bajos recursos en el Hospital Periférico de Catia, en Caracas. Según la información disponible, el implante se prepara directamente durante el procedimiento quirúrgico y se utiliza de inmediato en cirugía. Años después de su fabricación, los moldes continúan en uso, una señal concreta de su durabilidad y utilidad práctica.
Fierro incluso fue invitado a presenciar la primera cirugía en la que se utilizó este desarrollo, realizada en diciembre de 2017. Ese momento tuvo un valor especial, no se trató solo de diseñar una pieza en el taller, sino de ver cómo una solución técnica podía incorporarse a un procedimiento clínico real.
Innovación con impacto tangible
Hablar de innovación suele llevar a conceptos abstractos, pero en el caso de estos proyectos el impacto es visible y medible. En el ámbito automotriz, el Wheel Spacer Kit permitió crear una solución local donde antes solo existía dependencia de productos importados. Ayudó a abastecer a talleres, comerciantes y conductores en un momento de fuerte escasez, abrió una línea de ingresos sostenida durante años y dio origen a una operación industrial con procesos, personal entrenado y estándares de fabricación.
En el ámbito médico, el molde para la prótesis abrió una posibilidad todavía más sensible: reducir costos y facilitar cirugías que de otro modo podían no realizarse. Además, el hecho de que el molde haya sido usado como referencia por otros especialistas y prestado para atender casos similares amplía su alcance más allá de un solo paciente o de una sola institución.
Lo más llamativo es que ambos proyectos nacen de una misma lógica: entender una limitación del entorno y resolverla con diseño, manufactura y criterio técnico. En uno, la necesidad venía del mercado automotriz. En el otro, de la urgencia hospitalaria. En ambos casos, la respuesta fue local, funcional y escalable.
Un perfil formado para construir soluciones
La trayectoria de Lewis Fierro también ayuda a entender por qué estos proyectos fueron posibles. Su formación como ingeniero mecánico se complementa con experiencia directa en diseño de moldes, fundición, producción industrial, mantenimiento, CAD y gestión de equipos. En su carrera ha ocupado cargos como gerente de taller de moldes, gerente de operaciones y, más recientemente, ingeniero de ventas y product manager en Estados Unidos.
Ese recorrido muestra un perfil poco común: alguien capaz de moverse entre el diseño técnico, la manufactura, la operación industrial y la relación con clientes. En otras palabras, no solo sabe diseñar una solución, sino también producirla, mejorarla y llevarla a la práctica.
Lo que esta invención puede significar
El valor futuro de iniciativas como estas está en su capacidad de inspirar modelos replicables. El caso de Wheel Spacer Kit sugiere que, incluso en economías restringidas, la manufactura nacional puede generar productos competitivos cuando existe diseño propio, estandarización y visión comercial. El caso de la prótesis apunta a algo todavía más profundo, que ciertos principios de ingeniería industrial pueden adaptarse para apoyar al sistema de salud en contextos de escasez.
No se trata de presentar estas experiencias como fórmulas mágicas, sino como pruebas concretas de que la innovación útil muchas veces nace lejos de los grandes titulares. Nace en un taller, en una necesidad urgente, en una pieza que deja de importar y empieza a fabricarse. O en un molde que, años después de haber sido creado, sigue ayudando a hacer posible una cirugía. En un país donde durante mucho tiempo la falta de recursos obligó a improvisar, el trabajo de Lewis Fierro propone algo distinto: no improvisar, sino diseñar y hacerlo con rigor, con propósito y con impacto real.
